Infineon Austria, Villach | Neubau einer vollautomatisierten Produktionsanlage mit Büro- und Supportgebäuden

Infineon Austria hat seinen Standort in Villach, Kärnten, durch eine vollautomatische Fertigungsanlage für  die Produktion von Leistungshalbleitern auf 300 Millimeter-Dünnwafern erweitert.

Leistungshalbleiter sind Halbleiterbauteile, die im Gegensatz zu einem Chip, der sich in der zentralen Recheneinheit (CPU) eines Computers befindet, in der Leistungselektronik von Elektrofahrzeugen oder Windkraftanlagen  für das Steuern und Schalten hoher elektrischer Ströme und Spannungen ausgelegt sind. Die E-Mobilität und die Gewinnung und Speicherung von Energie aus nachhaltigen Quellen wäre  ohne diese besonderen Halbleiterbauteile nicht vorstellbar.

Beim realen Einsatz der in Villach produzierten Halbleiter können so mehr als 13 Millionen Tonnen CO2 eingespart werden. Das entspricht ungefähr der CO2-Gesamtemission Deutschlands in einem Monat.

Die Erweiterung des Standortes in Villach umfasst eine sogenannte FAB mit den Reinräumen sowie Gebäude, in denen die für die Versorgung der Produktion erforderlichen  Medien erzeugt oder gelagert werden, wie z.B. Kälte, Wärme, Reinstwasser, Gase sowie Gebäude und technische Anlagen, die dafür sorgen, dass die bei der Produktion entstehenden gasförmigen und flüssigen Emissionen umweltverträglich neutralisiert und entsorgt werden können.

Um den Bau einer solchen für Schwingungen aus dem Baugrund extrem empfindlichen Fertigung an dem Standort in Villach zu ermöglichen, wurden ressourcenschonende Verfahren für die Verbesserung des Baugrundes adaptiert, die aus dem Spezialtiefbau stammen und unter anderem auch für die Abdichtung von Dämmen und Talsperren Anwendung finden.

Bei der Planung und Dimensionierung des Tragwerks wurden die baudynamisch erforderlichen Schwingungsspezifikationen berücksichtigt, welche nach Fertigstellung unter  Berücksichtigung von baupraktischen Toleranzen einzuhalten sind, um die Produktion der Halbleiter nicht zu gefährden. Dazu wurden umfangreiche dynamische Simulationen der Schwingungen und zu erwartenden Verformungen des Tragwerks durchgeführt.

Für die Bereitstellung von 1 m² Reinraumfläche als der eigentlichen für die Produktion nutzbaren Fläche, ist ungefähr das fünffache an dienenden Flächen in mehreren Ebenen darüber und darunter erforderlich, um die Reinraumfläche zu konditionieren und zu betreiben.

Aufgrund dieses hohen Flächenbedarfes in Verbindung mit der sich aus der Funktion heraus ergebenden Stapelung und Höherentwicklung der FAB, stand von Anfang an im Fokus, dass die Gebäudekubatur in ihrer äußeren Erscheinung durch geeignete Maßnahmen optisch aufgebrochen wird und sich so besser an den Maßstab ihrer Umgebung anpasst.

Erreicht wurde das durch eine Gliederung der Baumasse sowie einer Fassade aus handelsüblichen Bauelementen in einer vom Standard abweichenden Anwendung.

Dazu wurden in Anlehnung an den Bestand die gleichen Aluminiumpaneele verwendet, aber in unregelmäßigen Folgen als Einzelfelder in der Verlegerichtung um 90 Grad gedreht. Somit entsteht ein lebendiges Patchwork-Muster, das die großen Volumina strukturiert und auflockert. Je nach Tageszeit und Witterung erzeugt dies Licht – und Schatteneffekte, die Eleganz und Leichtigkeit erzeugen.

Dieses komplexe Projekt wurde nach einer nur vierjährigen Planungs- und Bauphase realisiert. Das ist deshalb gelungen, weil Österreichs größtes privates Investitionsprojekt der letzten Jahrzehnte vollständig mit BIM-Technologie und im Fast-Track-Verfahren geplant worden ist.

Dabei überlappen sich die Projektphasen der Planung und Ausführung auf flüssige Weise, was eine besondere Dynamik in die Planung bringt. Die dafür notwendige komplexe Planungskoordination internationaler  Planungspartner erfolgte ausschließlich im virtuellen Raum, so dass parallel zur Ausführung in der Realität am „digitalen Zwilling“ Kollisionen der unterschiedlichen  Disziplinen erkannt und beseitigt werden konnten, bevor diese in der Realität während der Bauausführung sichtbar werden und zu Verzögerungen führen können.